石油化工压力容器安装验收标准及规范

一、设备到货验收

（一）技术文件检查

核查设备是否具备竣工图，竣工图应清晰准确地反映设备的实际制造情况，包括各部件的尺寸、材质、连接方式等详细信息。

确认是否有压力容器产品质量监督检验证书，此证书是对设备制造质量的权威监督检验证明，确保设备符合相关安全和质量标准。

检查产品质量证书，其应涵盖产品合格证、容器特性（如设计压力、温度、介质等）、主要零部件材料的化学成分和力学性能、容器热处理状态与禁焊等特殊说明、无损探伤检查结果、焊接质量检查结果、压力试验与气密试验结果、与设计图样不符项目等内容。

对照竣工图与产品质量证书，仔细核对设备本体及主要零部件是否与设计一致，包括规格、型号、材质等关键参数。

检查各管口是否配齐配对法兰、螺栓、垫片，确保连接部件齐全且符合设计要求。

查看设备本体上是否安装设备铭牌，铭牌应包含制造单位名称和制造许可证号码、压力容器名称和产品编号、设计压力、温度及介质、最高工作压力和最大允许工作压力、压力容器类别和监检标记、压力容器净重和制造日期、试验压力等关键信息。

检查是否有装箱清单，并依据竣工图和装箱清单，详细清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量。同时，务必将所有技术文件妥善收集、保管，这些文件是设备档案的重要组成部分，也是压力容器取证所必需的资料。

（二）设备本体检查

对设备本体的表面质量进行检查，要求设备表面无明显损伤和凹凸不平，接管、法兰及其它焊接件无明显歪斜，法兰密封面无损伤，工夹具的焊疤应清除干净。

确认设备本体按规定进行刷漆防腐，且防腐质量合格，以保证设备在使用环境中的耐腐蚀性和使用寿命。

进行设备焊缝检查，应无十字焊缝，拼接缝应按规定布置和错口，管口应避开焊缝。焊缝表面不得有咬边（深度≤0.5mm，长度≤10% 焊缝长度且≤100mm ）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。焊缝与母材应圆滑过渡，角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度，焊缝余高＜4mm 。

检查设备本体平直度，确保设备无弯曲、扭曲现象，以免影响设备的安装和使用性能。

若有条件进行设备开盖检查，应确保内构件齐全，如进料分配管、出口防涡旋器、破沫网等安装符合要求。焊缝错边量＜3mm ；内构件支承圈水平度要求为：直径小于等于 φ1600 时≤3mm，直径小于等于 φ3200 时≤4mm；内构件安装水平度要求为：直径小于等于 φ1600 时≤3mm，直径小于等于 φ3200 时≤5mm；对于不锈钢内构件，其表面应进行酸洗钝化处理，且器内无杂物，各开口通畅。

二、安装过程验收

（一）垫铁安装

垫铁安装应牢固不松动，各垫铁之间接触良好，找正后应进行定位焊固定（垫铁之间）。

每组垫铁数量不超过四块，垫铁外露应均匀，外露长度控制在 10 - 30mm ，且搭接长度不小于全长的 3/4，以保证设备安装的稳定性和均匀受力。

（二）地脚螺栓安装

地脚螺栓的螺母和垫圈应齐全，安装时应均匀紧固，确保地脚螺栓能有效固定设备。

地脚螺栓螺纹应无损伤，且露出螺母 2 - 3 扣，外漏螺纹应涂防锈脂，防止螺纹生锈影响后续维护和设备稳定性。

（三）卧式容器滑动支座安装

滑动端支座板的腰形孔与地脚螺栓的位置应精确设置，以满足设备在工况下的胀缩量要求。

支座板与底板应能自由滑动 ，其表面上应无滑动障碍物，并涂上润滑剂，减少滑动阻力。设备配管结束后，将地脚螺栓拧松至 0.5 - 1mm 间隙，避免设备在运行过程中因热胀冷缩受到约束而产生损坏。

（四）卧式容器安装水平度检查

采用水平仪测量卧式容器安装水平度，轴向水平度应≤L/1000（L 为设备长度），径向水平度应≤2D/1000 （D 为设备直径），以确保设备运行平稳，避免因水平度偏差导致介质流动不畅或设备局部受力过大。

（五）立式设备垂直度检查

使用经纬仪测量立式设备垂直度，要求立式设备垂直度≤H/1000，且≤30（H 为设备高度），保证设备在运行过程中的稳定性，防止因垂直度偏差过大引发安全事故。

（六）现场安装内构件检查

内构件支承圈水平度要求为：直径小于等于 φ1600 时≤3mm，直径小于等于 φ3200 时≤4mm。

内构件安装水平度要求为：直径小于等于 φ1600 时≤3mm，直径小于等于 φ3200 时≤5mm。

相邻支承圈间距偏差应控制在 ±3mm ，20 层中任何两层之间偏差应在 ±10mm 。

支承梁平直度应≤L/1000，且≤5mm 。

降液板底部与受液盘上表面距离偏差为 ±3mm ，降液板立边与受液盘立边距离偏差为 + 5mm ， -3mm 。

溢流堰高偏差：当 D≤3m 时为 ±1.5mm，当 D ＞3m 时为 ±3mm ；溢流堰上表面水平度：当 D≤1.5m 时为 3mm ，当 1.5m＜D≤2.5m 时为 4.5mm ，当 D ＞2.5m 时为 6mm 。检查数量为总层数的 10% ，且不少于 5 层，少于 5 层时全部检查，确保内构件安装符合设计要求，保证设备的正常运行和工艺效果。

三、压力试验验收

（一）一般规定

耐压试验应优先采用液压试验，若因特殊情况需采用气压试验代替液压试验时，必须满足以下规定：

压力容器的焊接接头进行 100% 射线或超声检测，执行标准和合格级别执行原设计文件的规定。

非压力容器的焊接接头进行 25% 射线或超声检测，合格级别射线检测为 Ⅲ 级、超声检测为 Ⅱ 级。

有本单位技术总负责人批准的安全措施，以确保气压试验过程中的安全。

试压系统设置安全泄放装置，防止压力过高引发危险。

试验用压力表应经过校验合格，精度不低于 1.6 级，表盘直径不小于 100mm ，且在有效检定期内，试验压力应以试验装置上两块量程相同的压力表读数为准。

试验介质应符合设计要求，一般液压试验介质为清洁水，当对奥氏体不锈钢压力容器或有应力腐蚀倾向的压力容器进行试验时，水中氯离子含量不得超过 25mg/L 。气压试验介质应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。

（二）液压试验

液压试验压力应符合设计规定，一般为设计压力的 1.25 倍。对于设计温度高于试验温度的压力容器，还应根据材料的许用应力比值进行修正计算试验压力。

试验时应缓慢升压，速度不宜过快，一般控制在 0.3MPa/min 左右。当压力升至试验压力的 10% - 20% 时，应暂停升压，进行初步检查，若无异常情况，再继续升压至试验压力的 50% ，其后按每级 10% 试验压力的级差逐级升压至试验压力，保压 30min ，然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变。

检查期间，重点检查设备的焊缝、密封面、接管等部位，不得有渗漏、变形等异常情况。若发现有渗漏，应降压后修补，修补合格后重新进行试验。

（三）气压试验

气压试验压力一般为设计压力的 1.15 倍。

气压试验时应先缓慢升压至规定试验压力的 10% ，保压 5 - 10min ，对所有焊缝和连接部位进行初次泄漏检查，如无泄漏可继续升压。其后按每级 20% 试验压力的级差逐级升压至试验压力，保压 10 - 30min ，然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变。

检查方法可采用涂刷肥皂水等方法检查焊缝和连接部位，如无气泡产生，则认为合格。气压试验过程中应严格控制压力上升速度，一般不宜超过 0.05MPa/min ，且应采取有效的安全防护措施，防止发生意外。

（四）气密性试验

气密性试验应在液压试验或气压试验合格后进行，试验压力为设计压力。

试验时应缓慢升压至试验压力，保压足够时间，用涂刷肥皂水等方法检查设备的所有焊缝、密封面、接管等部位，不得有气泡产生。对于真空设备，还应检查其真空度是否符合设计要求。

气密性试验的保压时间应根据设备的容积和介质特性等因素确定，一般不少于 30min 。在保压期间，应密切观察压力变化情况，若压力有明显下降，应查明原因并进行处理后重新试验。

四、工程交工验收

施工过程中应及时进行工序检查确认，并审查相关资料，确保每一道工序的质量符合要求。被后一工序覆盖的部位必须进行隐蔽工程验收，形成详细的验收记录并存档。

施工单位应提交完整的交工技术文件，包括设备安装记录、焊接记录、检验报告、试验报告、材料质量证明文件等，这些文件应真实、准确、完整，能够反映设备安装的全过程质量情况。

监理单位应对施工过程进行全程监督，对施工质量进行评估，并提交监理报告，说明施工过程中发现的问题及处理情况，以及对工程质量的总体评价。

建设单位组织相关部门和专家对设备安装工程进行最终验收，验收内容包括设备的外观、安装质量、压力试验结果、技术文件等方面。只有在所有验收项目均符合要求后，方可办理工程交工手续，正式投入使用。